Así como la siembra directa revolucionó la agricultura extensiva, el silaje de maíz hizo lo mismo en la producción de carne y leche argentina. Cada año se invierten más de 500 millones de dólares y se destinan dos millones de hectáreas por campaña a la confección de silos de maíz. Como herramienta clave y de alto valor, el desafío es lograr la máxima calidad y eficiencia.
Federico Sánchez es uno de los profesionales que más saben sobre el tema en el país. Como responsable de marketing táctico de CLAAS Argentina, comparte todo lo que hay que tener en cuenta en cada una de las cinco fases del proceso de confección del silaje de maíz.
Fase 1
Un silaje de alta calidad exige seguir de cerca el desarrollo del cultivo para determinar el momento óptimo del picado del maíz. Allí se juega gran parte del éxito del planteo productivo. “La recomendación de libro es que el picado se debe hacer entre el 32% y 40% de materia seca. Esa es la base innegociable“, apunta Sánchez. Pero dentro de ese rango existen algunas diferencias: “Hicimos una prueba picando el mismo material a 32% y 38% de materia seca. En el primer caso sacamos un camión más de rendimiento por hectárea, pero en realidad ese extra era todo agua que estábamos trasladando a la bolsa y que seguramente traerá problemas de lavado de nutrientes y putrefacción a futuro“.
En virtud de la experiencia, Sánchez afirma que el 35% de materia seca debería ser el mínimo. “En realidad hay que tratar de buscar la máxima fijación del almidón para aprovechar toda la energía del silaje. Y esto se logra a partir del 37% de materia seca“, confiesa. Pero para lograrlo es necesario contar con picadoras de forraje que sean capaces de procesar granos con mayor contenido de materia seca para incrementar el aprovechamiento a nivel ruminal del animal.
“Con la nueva JAGUAR tenemos esa tecnología -dice el especialista-. El SHREDLAGE permite aumentar la agresividad sobre el grano y la fibra, generando una mayor cantidad de megacalorías por hectárea“. Esta nueva generación de crackers puede trabajar indistintamente sobre maíz o sorgo, y gracias a su sistema compuesto por dos rodillos dentados y calados logra procesar granos con estado de madurez superiores al 45% de materia seca. “Es muy útil también para entrar en lotes de maíces de segunda que no se pudieron picar antes por algún temporal y quedaron muy pasados“, agrega y destaca el aporte que hacen los nuevos cabezales ORBIS, que permiten bajar la altura de corte hasta 80 mm y trabajar mucho más paralelo al suelo. “Con esto se logra un corte uniforme a lo largo de todo el recorrido“, confirma Sánchez.
Al sistema de alimentación que permite trabajar hasta 30 toneladas por hora, la JAGUAR le suma el sensor NIR que aporta certeza sobre la ventana óptima de picado, ya que indica el porcentaje exacto de materia seca. Ubicado en el codo de descarga de la jirafa, esta herramienta es capaz de hacer hasta 20 mediciones por segundo para determinar el contenido exacto de humedad del cultivo. “De esta forma podemos detectar la cantidad de materia seca exacta que estamos produciendo por hora en cada una de las hectáreas. Y a su vez, tener esa información en nuestro celular en tiempo real a través del sistema de telemetría TELEMATICS“, señala Sánchez.
El dato exacto de porcentaje de materia seca se vuelve también muy importante para definir la altura del corte y el largo del picado. “Al enfrentarnos a un cultivo con mayor cantidad de humedad, se recomienda alargar el largo del picado para no generar pérdidas. Pero a medida que vamos hacia cultivos más secos, de 40% de materia seca en adelante, la idea es achicar ese largo de picado para lograr una mayor compactación“, aconseja. Todas estas regulaciones pueden hacerse de forma manual o automática, a través de un simple clic en la pantalla táctil del sistema CEBIS, el cerebro de la máquina.
Por último, en el momento en que se está realizando el picado del material, Sánchez recomienda una medición del quebrado de granos para poder realizar los ajustes necesarios de apertura en los rolos. En ese sentido, recomienda la utilización del “Penn State“, una caja que consta de tres bandejas con distintos tamaños de orificios, y que tiene como objetivo evaluar los tamaños del picado. “Este es un momento fundamental para saber si el procesamiento es bueno, la apertura de los rolos es la adecuada, o nos está faltando hacer un mayor cierre del cracker“, apunta.
Fase 2
Una vez finalizada la fase inicial, el primer punto a evaluar es dónde se confeccionarán las bolsas. “Tiene que ser un terreno plano y alto para no tener problemas de encharcamiento. Pero también tiene que estar cerca del lugar donde vamos a cargar el mixer”, comenta el responsable de marketing táctico de CLAAS Argentina. Luego se dará comienzo al proceso de fermentación anaeróbica, que tiene como objetivo disminuir el PH hasta inhibir los microorganismos indeseables y las bacterias lácticas. “Este proceso de acidificación puede durar de 24 a 72 horas y resulta fundamental para lograr un silaje de alta calidad. Tomar las decisiones correctas en esta etapa ayuda a que el silo tenga luego bajas pérdidas en el momento de la apertura”, explica.
Fase 3
“Confeccionar un silo es como hacer pickles”, compara Sánchez. “Se deben crear las condiciones ácidas para que ningún microorganismo sea capaz de sobrevivir”, clarifica sobre este proceso de fermentación láctica. Allí el objetivo reside en disminuir el nivel de PH por debajo de 4 y 3,8 para que inhibir la aparición de microorganismos indeseables o de las propias bacterias lácticas. De esta manera se entra en el proceso de estabilidad del silo, donde todo el contenido de materia seca y sustrato del material deberá transformarse en ácido.
“El éxito de este proceso depende en gran parte de haber hecho bien los deberes en la primera fase”, asegura.
Una compactación correcta va a derivar también en un buen proceso anaeróbico”, relata el especialista, quien agrega que la incorporación de inoculantes puede ser una gran herramienta de ayuda en esta etapa. “La nueva JAGUAR cuenta con dos sistemas de inoculación. Por un lado, el tanque tradicional de 365 litros que tiene dos salidas: en la alimentación y en el sistema de expulsión. Pero además, los nuevos modelos de la picadora cuentan con otro tanque llamado ACTISILER 37”.
Se trata de una innovación exclusiva de CLAAS que trata de resolver un problema que enfrentaban los tanques de inoculantes por estar sometidos constantemente a altas temperaturas. El nuevo ACTISILER se destaca por estar aislado térmicamente, lo que imposibilita que el producto líquido sufra cualquier tipo de degradación por el calor. “Los inoculantes son bacterias vivas, que a más de 35 grados centígrados se mueren. Pero con este sistema endotérmico se puede mantener el caldo de cultivo aislado Además, tiene una capacidad de apenas 37 litros. Es de ultra bajo volumen y con una baja concentración de inoculante se logra una dosificación precisa para trabajar tranquilamente con una o dos bolsas”, concluye.
Fase 4
En la fase de estabilización del silo lo importante es mantener inalterables las cualidades del material picado. Si estas condiciones permanecen estables, es indefinido el tiempo que podemos albergar el silo. Para Sánchez, se debe realizar un seguimiento y cuidado exhaustivo de la bolsa para evitar el ingreso de oxígeno que puede desbaratar toda la tarea realizada anteriormente. “La ventaja de las bolsas es que el material queda protegido por el nylon ante las distintas situaciones climáticas que se suceden a lo largo del año”, considera.
Fase 5
La estadística asusta. Más del 40% de las pérdidas de materia seca en todo el proceso de silaje se deben a deterioros ocurridos en el momento de la reapertura del silo. Se trata de un proceso natural que sucede cuando el material ensilado vuelve a ser expuesto al aire, cambiando la composición química, PH y temperatura que conservaba durante el forraje. Por eso es una etapa crucial donde se deben extremar todos los cuidados. “Hay que ser muy prolijos, hacer un buen uso de la pala, y romper solamente la estructura del silo que vamos a cargar ese día”, aconseja el técnico de CLAAS.
En ese sentido, una variable a tener en cuenta es la temperatura del silo. “En tiempos de pandemia, nos hemos acostumbrado a que nos tomen la fiebre para ingresar a cualquier lugar. Esa práctica se debe trasladar también al silo. El rango de temperatura normal es de 37°, pero arriba de esos valores significa que el silo empieza a tener fiebre y está generando pérdidas. Es un buen punto a tener en cuenta para saber si estamos trabajando bien o mal con la pala“, finaliza Sánchez.
